রাষ্ট্রের মাধ্যমে লেজার অসম্পূর্ণ কাটিয়া বিশ্লেষণ
বিস্ফোরণ ছিদ্র-উপাদানটি ক্রমাগত লেজার বিকিরণের পরে কেন্দ্রে একটি গর্ত তৈরি করে এবং তারপরে গলিত উপাদানটি লেজার রশ্মির সাথে অক্সিজেন প্রবাহ সহকারী দ্বারা গর্ত গঠনের জন্য দ্রুত সরিয়ে ফেলা হয়। সাধারণত, গর্তের আকারটি প্লেটের বেধের সাথে সম্পর্কিত। ব্লাস্টিং গর্তের গড় ব্যাস প্লেটের বেধের অর্ধেক। অতএব, ঘন প্লেটের ব্লাস্টিং হোল ব্যাসটি বড় এবং গোলাকার নয়। উচ্চ যন্ত্রের যথার্থতার সাথে অংশগুলিতে এটি ব্যবহারের জন্য উপযুক্ত নয়। বর্জ্য উপর। এছাড়াও, যেহেতু ছিদ্রের জন্য ব্যবহৃত অক্সিজেন চাপটি কাটার জন্য ব্যবহৃত একই, তাই স্প্ল্যাশটি আরও বড়।
নাড়ি ছিদ্র —— উচ্চ পরিমাণে পাওয়ার ডাল লেজার ব্যবহার করে অল্প পরিমাণে উপাদান গলে বা বাষ্প হয়ে যায়। এক্সোথেরমিক জারণের কারণে গর্তের প্রসারণ হ্রাস করতে এয়ার বা নাইট্রোজেন প্রায়শই সহায়ক গ্যাস হিসাবে ব্যবহৃত হয়। কাটার সময় অক্সিজেনের চাপের চেয়ে গ্যাসের চাপ কম থাকে। প্রতিটি নাড়ি লেজার কেবলমাত্র ছোট কণা জেট তৈরি করে, যা ধীরে ধীরে আরও গভীরভাবে প্রবেশ করে, তাই পুরু প্লেটগুলি সাজাতে কয়েক সেকেন্ড সময় লাগে। ছিদ্র শেষ হয়ে গেলে, তক্ষুনি সহকারী গ্যাসটি কাটার জন্য অক্সিজেনে পরিবর্তন করুন। এইভাবে, ছিদ্র ব্যাস আরও কম, এবং ছিদ্রের গুণটি ব্লাস্ট ছিদ্রের চেয়ে ভাল। এই কারণে, ব্যবহৃত লেজারগুলিতে কেবল উচ্চতর আউটপুট শক্তি থাকা উচিত নয়; আরও গুরুত্বপূর্ণভাবে, মরীচিটির সময় ও স্থানের বৈশিষ্ট্য, তাই সাধারণ ক্রস-ফ্লো সিও 2 লেজার লেজার কাটার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে না। এছাড়াও, ডাল ছিদ্রের জন্য গ্যাসের ধরণ, গ্যাস চাপ এবং ছিদ্র সময় নিয়ন্ত্রণের স্যুইচিং উপলব্ধি করতে আরও নির্ভরযোগ্য গ্যাস পাথ নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা দরকার।
1. ছোট গর্ত (ছোট ব্যাস এবং বেধ) এর বিকৃতি বিশ্লেষণ
এর কারণ হল মেশিন টুল (কেবলমাত্র উচ্চ-বিদ্যুতের লেজার কাটার মেশিনগুলির জন্য) ছোট গর্তগুলি প্রক্রিয়া করার সময় ব্লাস্টিং ছিদ্র ব্যবহার করে না, তবে ডাল ছিদ্র (নরম পাঞ্চার) ব্যবহার করে, যা একটি ছোট অঞ্চলে লেজার শক্তিকে খুব বেশি কেন্দ্রীভূত করে তোলে। অ-প্রক্রিয়াজাতকরণ অঞ্চলটিও ঝলসে গেছে, ফলে গর্তের বিকৃতি ঘটে এবং প্রক্রিয়াজাতকরণের গুণমানকে প্রভাবিত করে। এই মুহুর্তে, সমাধানের জন্য আমাদের প্রসেসিং প্রোগ্রামে ডাল ছিদ্র (নরম পাঞ্চার) পদ্ধতিটি ব্লাস্ট ছিদ্র (সাধারণ পঞ্চার) পদ্ধতিতে পরিবর্তন করা উচিত। বিপরীতটি নিম্ন শক্তি সহ লেজার কাটার মেশিনগুলির ক্ষেত্রে সত্য। ছোট ছিদ্রগুলি প্রক্রিয়া করার সময় ডালের ছিদ্রটি আরও ভাল পৃষ্ঠের ফিনিসটি পেতে ব্যবহার করা উচিত।
2. লেজার কাটা হালকা ইস্পাত যখন workpiece উপর burrs সমাধান
সিও 2 লেজার কাটার কার্যকরী ও নকশার নীতি অনুসারে, বিশ্লেষণটি দেখায় যে নিম্নলিখিত কারণগুলি প্রক্রিয়াজাত অংশগুলির বুর্নের মূল কারণ: লেজার ফোকাসের উপরের এবং নীচের অবস্থানগুলি সঠিক নয়, এবং ফোকাস অবস্থান পরীক্ষার প্রয়োজন করণীয়, এবং ফোকাসের অফসেট অনুযায়ী ফোকাসটি সামঞ্জস্য করা হয়; লেজারের আউটপুট শক্তি যথেষ্ট নয়। লেজার জেনারেটর স্বাভাবিকভাবে কাজ করছে কিনা তা যাচাই করা দরকার। যদি এটি স্বাভাবিক হয় তবে লেজার নিয়ন্ত্রণ বোতামের আউটপুট মানটি সঠিক কিনা তা পর্যবেক্ষণ করুন এবং এটিকে সামঞ্জস্য করুন; কাটিয়া রেখার গতি খুব ধীর এবং অপারেশন নিয়ন্ত্রণের সময় লাইনের গতি বাড়ানো দরকার; কাটিয়া গ্যাসের বিশুদ্ধতা যথেষ্ট নয়, এটি উচ্চ-মানের কাটিয়া কার্যকরী গ্যাস সরবরাহ করা প্রয়োজন; লেজার ফোকাস শিফট, ফোকাস পজিশন পরীক্ষা করা প্রয়োজন, এবং ফোকাস শিফট অনুযায়ী সমন্বয় করা হয়; মেশিন চলমান সময় অস্থিরতা খুব দীর্ঘ, এবং এটি বন্ধ করা প্রয়োজন। আবার শুরু.
৩. স্টেইনলেস স্টিল এবং অ্যালুমিনিয়াম-দস্তা প্লেটের লেজার কাটার সময় ওয়ার্কপিসে বুড়দের বিশ্লেষণ
উপরের পরিস্থিতিগুলির জন্য, কম কার্বন ইস্পাত কাটানোর সময় প্রথমে বার্সের কারণগুলি বিবেচনা করুন, তবে আপনি কেবল কাটার গতি বাড়াতে পারবেন না, কারণ গতি বাড়ানো কখনও কখনও অনুপ্রবেশ ছাড়াই শীটটি কাটতে বাধ্য করে, যা অ্যালুমিনিয়াম-জিংক প্রক্রিয়াজাতকরণের সময় বিশেষত বিশিষ্ট চাদর এই মুহুর্তে, সমস্যাটি সমাধানের জন্য যন্ত্র যন্ত্রের অন্যান্য বিষয়গুলি বিবেচনা করা উচিত, যেমন অগ্রভাগটি প্রতিস্থাপন করা উচিত এবং গাইড রেল চলাচল অস্থির।
4. রাষ্ট্রটির বিশ্লেষণ যা লেজারটি পুরোপুরি কাটা যায় না
বিশ্লেষণের পরে, এটি পাওয়া যাবে যে প্রক্রিয়া অস্থিতিশীলতার জন্য নিম্নলিখিত পরিস্থিতিগুলি প্রধান কারণ: লেজার হেড অগ্রভাগ নির্বাচন প্রক্রিয়াটির বেধের সাথে মেলে না; লেজার কাটার লাইনের গতি খুব দ্রুত এবং লাইনের গতি হ্রাস করতে অপারেশন নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন; এছাড়াও, বিশেষ দ্রষ্টব্য যে 7.5 জিজি কোট সহ লেজার লেন্স; L3030 লেজার কাটিং মেশিন 5 মিমি উপরে কার্বন ইস্পাত প্লেট কাটছে যখন ফোকাল দৈর্ঘ্য প্রতিস্থাপন করা প্রয়োজন